项目背景Project Background
在化工行业，钛合金反应釜作为核心生产设备，其运行过程中的温度、压力等参数控制至关重要。某知名化工企业，在生产过程中，反应釜的温度与压力控制长期依赖人工巡检。这种方式不仅效率低下，而且存在严重的数据滞后问题，导致超限预警不及时，给企业的安全生产带来了极大的隐患。一旦发生超温超压等异常情况，不仅会影响产品质量，更可能引发严重的安全事故，给企业带来不可估量的损失。
客户痛点
数据滞后：人工巡检无法实时获取反应釜内的温度、压力等关键参数，导致数据更新不及时，无法准确反映反应釜的实时状态。
超限预警不及时：由于人工巡检的局限性，当反应釜内的温度、压力等参数超出安全范围时，无法及时发出预警，增加了安全事故的风险。
安全隐患大：长期依赖人工巡检，使得企业的安全生产处于被动状态，一旦发生异常情况，难以迅速采取有效措施，保障生产安全。
设备选型：选用拓普瑞TP700系列多通道记录仪，该记录仪具有高精度、高稳定性、多通道同步采集等特点，能够满足反应釜温度、压力、液位等多参数同步采集的需求。搭配4-20mA压力变送器与PT100传感器，确保数据采集的准确性和可靠性。
系统部署：将TP700系列多通道记录仪安装在反应釜附近，方便实时采集数据。通过4-20mA压力变送器与PT100传感器，将反应釜内的温度、压力等参数转换为电信号，传输至记录仪进行采集。设定阈值，当温度、压力等参数超出安全范围时，记录仪自动触发继电器控制冷却阀，防止超温超压。
数据存储与分析：记录仪内置大容量存储芯片，能够长时间存储采集到的数据。支持数据导出功能，方便企业配合审计要求，进行数据分析和追溯。
应用成果
1、安全事故发生率有效降低：
通过实时采集和监控反应釜内的温度、压力等关键参数，及时发现并处理异常情况，有效降低了异常的发生。
2、数据存储与审计配合：
记录仪内置的大容量存储芯片，能够长时间保存采集到的数据，为企业提供了宝贵的历史数据资源。
在配合审计要求时，企业能够迅速导出相关数据，进行分析和追溯，满足了审计部门的需求。
3、提高生产效率与产品质量：
通过实时监控反应釜内的参数，企业能够及时调整生产工艺，提高生产效率。稳定的反应条件有助于提升产品质量，增强了企业的市场竞争力。
4、降低运维成本
